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お砂糖ができるまで

1:原糖荷役

品質の良い原料糖が国内外から船で搬送されてきます。
国内からは沖縄や鹿児島でサトウキビから作られた甘蔗糖や北海道産の甜菜糖(ビート)、国外からは オーストラリア・タイ・南アフリカ・ ブラジル等でサトウキビから作られた甘蔗糖が輸入されます。

2:原糖倉庫

船から運ばれてきた原料糖はベルトコンベアにて原糖倉庫へ直接搬入され、産地別に山積みにします。山積みにされた原料糖はその後製造工程へ送られます。

3:洗糖

原料糖に飽和砂糖溶液を練り合わせながらマグマ状にし、マグマ状になった原料糖を遠心分離機を使って、砂糖と不純物、蜜膜に振り分けます。その途中少量の温水洗浄を行い結晶表面を洗います。
遠心分離機より取り出した砂糖を洗糖といいます。

4:炭酸飽充

洗糖工程で溶解した糖液(ローリカー)に石灰を加え炭酸ガスを吹き込みます。すると石灰と炭酸ガスが反応して炭酸カルシウムができ、不純物を吸着させます。その糖液は一次ろ過機(オートフィルター)を通過します。ろ過した糖液をブラウンリカーといいます。

5:粒状炭脱色

オートフィルターを通した糖液(ブラウンリカー)にはまだ色や微細な不純物が残っているため、粒状活性炭を充填した粒状活性炭塔で連続的に脱色及び不純物の吸着を行います。
粒状活性炭塔を通した糖液を二次ろ過機に通します。

6:イオン脱色

二次ろ過機を通した糖液(クリアーリカー)をイオン交換樹脂塔に通し、糖液中のショ糖(砂糖)以外の目に見えないレベルの色素や不純物を吸着、イオン交換する事により、無色透明な糖液(ファインリカー)になります。

7:結晶缶

無色透明になった糖液(ファインリカー)を真空の結晶缶の中で気圧を下げることにより沸騰温度を下げ濃縮を行い、一定の濃度に達した糖液に結晶の核となる粉糖を入れ結晶化させます。その結晶に糖液を加えながら大きくしていきます。
最終的に、白下(結晶を蜜が混ざった状態)ができます。粉糖の大きさや量、粉糖などによってできる砂糖の種類(糖種)が変わります。

8:分蜜

結晶缶でできた白下を遠心分離機で、砂糖の結晶と蜜に振り分けます。振り分けた蜜は、まだショ糖分(砂糖)が残っているため、お砂糖の材料として使用します。

9:サイロ熱成

遠心分離機の砂糖にはまだ少量の水分が残っているため乾燥工程で乾燥後冷却しふるいにかけて一定の結晶粒に揃え、グラニュ糖はサイロで熟成します。

10:自動包装

工場でできたお砂糖は業務用の大袋や家庭用の小袋など用途別に包装します。

11:製品倉庫

包装された製品は、ロボットではい積みし、食品メーカーの工場及び家庭用のお砂糖としてお店に運ばれます。
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